На любой вкус

Компания RG Brands – один из крупнейших производителей напитков не только в Казахстане, но и в Центральной Азии. Ее мажоритарным владельцем является Кайрат Мажибаев (№39 рейтинга богатейших бизнесменов Forbes Kazakhstan). Продукция выпускается на трех производственных площадках общей мощностью более 1 млрд литров в год. На заводе «Аксенгир» производятся газированные напитки, соки и холодный чай. На заводе «Космис» – молоко, газированные напитки и соки. Завод Tealand выпускает только чай. Компания является официальным партнером Pepsi Co International и Lipton International.

Мы направляемся в поселок Аксенгир, что в 38 км от Алматы, где находится одноименный производственно-логистический центр RG Brands. Он располагается на площади 20,6 га, из которых более 57 тыс. кв. м занимают производственно-складские помещения. Завод был построен и введен в запуск еще в 2009 году, объем инвестиций на тот момент составил 13 млрд тенге.

Преодолев КПП, мы видим большое количество грузовиков и погрузчиков, заполненных палетами с разными напитками. Здесь, на самом большом производстве компании, выпускаются соки и нектары Gracio и Da-Da, нектар и лимонад «Солнечный», сокосодержащие напитки DaDaDay, холодные чаи Piala Ice Tea, Lipton Ice Tea, а также Pepsi, Mirinda, 7Up и бутилированная вода A'Su.

«Аксенгир» – современное технологичное производство, обеспеченное всеми необходимыми ресурсами и имеющее развитую логистическую инфраструктуру. Все входящее сырье и материалы проходят обязательный входной контроль, а выпускаемая готовая продукция проверяется на соответствие высоким стандартам аттестованными аналитической и микробиологической лабораториями.

Всего на «Аксенгире» работает восемь линий производства напитков в ПЭТ-бутылках, одна линия для стеклянных, четыре для производства соков в тетрапакетах и одна линия упаковки сиропа. Линии работают в круглосуточном режиме, все благодаря тому, что завод работает в четыре смены. Ежедневно здесь выпускается до 2,0 млн литров продукции.

Производство напитков начинается с двух разных параллельных процессов – выдува бутылок и подготовки и очистки воды. ПЭТ-бутылки выпускает сам завод, используя для этого пресс-формы из стран ближнего зарубежья. Используемое для тары сырье не влияет на вкус, цвет, запах или состав напитков. Все бутылки стерилизуются перед тем, как туда заливаются напитки. Вторично они уже не используются, а идут в переработку. Из маленькой плотной бутылки, которая походит на пробирку, получается большая – ее финальные размеры достигаются за счет нагревания и воздействия давления. Роботизированная линия позволяет выявить, какие из бутылок имеют повреждения и дефекты, с помощью большого числа камер. Железная «рука» выталкивает негодные бутылки.

Перемещаемся в купажный цех, здесь происходят процессы смешивания напитков, операторы и технологи производят разные вкусы продукции RG Brands. Рецептуры секретные, поэтому нас не посвящают в детали, но именно здесь напитки обретают финальный вкус. В цехе ощущается сладкий фруктовый аромат. К слову, сахар используется тростниковый, поскольку его не рафинируют в отличие от белого, поэтому он сохраняет полезные свойства. Газированным напиток делает двуокись углерода, а натуральные соки получаются из фруктового пюре, в которое добавляется вода.

Производство воды – отдельная наука со своими тонкостями, особенностями и стандартами. Вода добывается из артезианских скважин глубиной до 300 метров и отправляется на обработку, где проходит до 11 этапов очистки, включая ультратонкую фильтрацию. Это позволяет удалить все посторонние частицы крупнее 1 мкм (это в 80 раз тоньше человеческого волоса). Чтобы попасть в цех водоподготовки, нужно пройти дополнительный пункт осмотра. Это обусловлено высокими стандартами обеспечения пищевой безопасности на производстве. Более того, все отсеки с водой герметичны, вода перемещается исключительно по трубам из пищевой нержавеющей стали. На заводе установлены системы водоподготовки от известных европейских брендов Berkefeld, Van Der Molen, Sepellek, AlfaLaval. В компании отмечают, что стоимость таких сложных и высокотехнологичных систем достигает 30 млн евро.

После того как купаж прошел все обязательные этапы, он направляется по трубопроводу в цех фасовки и упаковки. На производстве используются разные высокоскоростные линии Sidel (Италия/Франция), Krones (Германия), Tetra Pak (Швеция) и Techlong (Китай). Все процессы автоматизированы, однако за бесперебойной работой на каждой из линий следит персонал.

По ходу движения по конвейеру череда пустых бутылок наполняется напитками. Здесь на всех этапах производится автоматический контроль качества, продукция, имеющая несоответствия, например отклонения по уровню налива, автоматически отбраковывается. Бутылки, которые прошли многоуровневую проверку, перемещаются для нанесения на бутылку даты изготовления и специального шифр-кода, который обозначает номер партии.

Следующим этапом наносится и проверяется этикетка, а после формируется групповая потребительская упаковка в виде кейса. Далее продукция направляется на аппарат, который формирует палеты, готовые к дальнейшей транспортировке. 

К палетам подъезжают погрузчики. Они забирают палеты и закрепляют их на плоских тележках. Затем продукцию отвозят на склад, откуда в последующем товар отгружается не только по всей территории Республики Казахстан, но и на экспортные рынки в страны ближнего зарубежья (Кыргызская Республика, Российская Федерация, Республика Узбекистан, Туркменистан).

Списочная численность сотрудников компании составляет 1403 человека, существенная часть работает на «Аксенгире» – 520 человек.