Миллиард за утиль

Как в Казахстане построить высокодоходный бизнес на отходах

Архив пресс-службы

«Порой к нам относятся с большим скептицизмом. Спрашивают: чем вы занимаетесь, работа с отходами – это разве бизнес? Оно и понятно, классическое понимание бизнеса казахстанского предпринимателя – это банальная торговля. В другие виды деятельности и направления мало кто верит», – говорит директор единственного в Казахстане завода по переработке использованных шин Kazakhstan Rubber Recycling Айдар Махамбет.

«А между тем, – добавляет Айдар, – именно из-за недоверия в 1860-м году в нищете умер, оставив наследникам лишь долг $200 тыс. и патент на свое достижение, великий изобретатель Чарльз Гудиер, создавший первую в мире вулканизированную резину. Сегодня продажи компании Goodyear намного превышают десяток миллиардов долларов, причем первый миллиардный рубеж был преодолен 53 года назад. Деньги компания зарабатывает на производстве автомобильных шин. А мы – на их утилизации и переработке. Мы единственные в Казахстане, кто экспортирует отходы. Активы нашей компании за два года достигли отметки свыше 1,5 млрд тенге».

Все началось в 2007 году, когда Айдар с супругой изучали язык в Великобритании. «Мы проживали в английской семье. Однажды хостфазер, так называют отцов принимающего семейства, попросил помочь ему навести порядок в гараже. Во время уборки мы обнаружили несколько старых залежалых шин, которые затем отвезли и сдали в пункты приема. Процесс напоминает знакомую нам схему сдачи бутылок. Только стеклотару вымениваешь на деньги, а шины – на свободное пространство в доме и здоровье своей семьи. Здоровье, потому что изношенные шины являются источником длительного загрязнения окружающей среды. К тому же резина огнеопасна и не подвергается биологическому разложению», – вспоминает Айдар.

Он стал интересоваться, как работают эти точки приема. Автомобильная шина проходит вторичную обработку – из нее получают резиновую крошку, которую впоследствии используют при изготовлении массы вещей: эластичные спортивные покрытия, беговые дорожки, теннисные корты, футбольные и баскетбольные поля, детские площадки, тротуары, бесшовные наливные полы, обувь и пр.

«Я решил наладить такое производство и в Казахстане. Так через два месяца после возвращения домой, в том же 2007 году, мы с братом зарегистрировали свою компанию», – рассказывает Айдар.

Компания в цифрах

Сумма займа в БРК –

$7
млн

Активы компании спустя
два года – свыше

$10
млн

Средняя стоимость контракта –

$100-150 тыс
тыс.

Братья самостоятельно расписали бизнес-план, выкупили и отремонтировали под завод старое административное здание, подписали договор банковского займа на сумму около $7 млн с АО «Банк развития Казахстана». Производство было запущено в конце 2009 года.

«С самого начала мы ставили перед собой задачу выйти на международный рынок. Поэтому и название у нашей компании на английском языке, что в дословном переводе означает “переработка резины”, – продолжает Айдар. – Первым этапом в достижении поставленной цели было приобретение качественного оборудования. Перед нами стоял выбор: Китай, Россия, Европа. Естественно, что самое дешевое предложение поступало от китайских производителей. Мы четко понимали, что нам нужна не только машина, но и гарантированное ее сопровождение. Это ведь новое направление не только для нас, но и для всего Казахстана, поэтому в случае возникновения проблемы нам бы даже не к кому было обратиться за помощью. Посетив десятки компаний, остановились, несмотря на высокую стоимость, на очень авторитетной европейской компании с 25-летней историей Mewa Recycling Anlagen. Она занимается созданием различных установок для переработки не только шин, но и холодильников, электронного лома, телевизоров, компьютеров, кабелей, твердых бытовых и биоотходов. С задачей мы справились – сегодня наши клиенты довольны как качеством, так и ассортиментом продукции: мы производим крошку диаметром в шесть фракций от 0 до 6 мм».

Свой первый контракт компания заключила с казахстанско-корейской компанией Sport Depot на $20 тыс.

География экспорта крошки началась с ближайших соседей. «Правда, Китай со временем отпал: они активно защищают свой рынок, в частности властями страны на резиновую крошку были введены высокие импортные пошлины – до 80%. Поэтому мы пошли в Россию, Беларусь и на Украину. Радовало, что количество клиентов росло в геометрической прогрессии, правда, в основной своей массе это были посредники», – отмечает Махамбет.

Для выхода на основных заказчиков были продуманы различные маркетинговые ходы, самым действенным из которых оказалось простое нанесение логотипов и контактных данных компании на фасовочные мешки с продукцией. Если первый год мы работали по схеме, когда 80% клиентов приносили только 20% прибыли, то сегодня благодаря выходу на конечных покупателей пропорция изменилась: теперь у нас 80% дохода от 20% клиентов. Перекупщики-посредники ушли, открыв к нам путь качественным заказчикам, работающим по предоплате», – говорит глава Kazakhstan Rubber Recycling.

Свой первый контракт компания заключила с казахстанско-корейской компанией Sport Depot – производителем покрытий для беговых дорожек на стадионах. Сумма сделки составила $20 тыс. Сегодня соглашения заключаются на сумму в среднем от $100–150 тыс.

«Во многом это стало возможным благодаря работе Таможенного союза. В частности, упрощен документооборот, мы имеем право на беспошлинный междустрановой провоз продукции. Кроме того, значительно проще стал сам режим ввоза, отменены декларации. Что говорить, конечно, Таможенный союз – реальная поддержка для казахстанских экспортеров», – добавляет Айдар.

 По его мнению, утилизация и переработка шин в современном мире, где число автомобилей неуклонно растет, приобретает большое значение для всех развитых стран мира. «В этом три основных плюса. Во-первых, это экологическая составляющая. Вы знаете, что при сгорании вышедших из эксплуатации шин в воздух попадают канцерогены, которые вызывают раковые заболевания? А у нас в стране, как правило, шины сжигают на цементных заводах. Или если не сжигают, то закапывают в землю, где они не разлагаются до 150 лет, и распределение на биологические остатки возможно только при условии воздействия ветра, холода, солнечных лучей и т.д. Это, в свою очередь, делает такую почву непригодной в последующем к использованию в хозяйственном обороте», – объясняет Махамбет.

Вторым фактором он считает собственно экономический: наличие производства в стране приводит к тому, что денежные средства остаются внутри государства. Под третьим моментом Айдар подразумевает снятие социальной напряженности за счет создания новых рабочих мест. «Мы считаем, что мы тоже внесли свой вклад в это дело. В частности, у нас на производстве занято до 50 человек, – отмечает собеседник. – В-четвертых, нельзя скидывать со счетов и ресурсосбережение. Так, на производство одной покрышки легковой шины уходит до 8 литров нефти. На одном автомобиле четыре колеса, всего в Казахстане зарегистрировано свыше 4 млн машин. В итоге методом простого умножения количества литров нефти на число разъезжающих шин мы получаем 128 млн используемых, а потом сожженных или закопанных литров нефти – невозобновляемого природного ресурса», – приводит цифры собеседник.

Cегодня силами завода охвачены Астана и поселки в радиусе 300 км от столицы, Караганда, Павлодар

Производство Kazakhstan Rubber Recycling рассчитано на 11 тыс. тонн в год резиновой крошки по выходу при 16 тыс. тоннах входного сырья. Сегодня силами завода охвачены Астана и поселки в радиусе 300 км от  столицы, Караганда и Павлодар.

«Шины собираем самостоятельно. В столице свыше 240 шиномонтажных точек, по которым ежедневно проезжают и собирают резину три машины. В день на завод поступает от 800 до 1200 единиц. Конечно, этого количества недостаточно. Сейчас мы переходим на дополнительное освоение близлежащих регионов Караганды и Павлодара. Основная проблема – неохотно сдают шины. Иногда даже требуют плату за утилизацию их бесхозных покрышек. Наверное, в этом моя как менеджера следующая задача – поменять стереотип населения. К примеру, в развитых странах принято, что за отходы всегда платит тот, кто их произвел», – сетует Махамбет.

По его словам, в Германии и Дании предприятия по переработке отходов поддерживаются специальными «зелеными» налогами. В частности, производитель шин оплачивает определенный вид сбора, который формируется в негосударственных и некоммерческих структурах, то есть в неких неправительственных организациях, которые контролируют этот фонд и распределяют средства-поддержку среди утилизаторов. Допустим, в Германии импортировано 20 млн шин, подсчитывает Айдар, производители оплачивают по одному евро за каждую покрышку. В итоге за год собирается фонд в 20 млн евро, которые в качестве квоты перечисляются утилизаторам в объеме согласно мощности завода. Он предлагает разработать подобную систему и в Казахстане: «У нас нет производителей шин, поэтому это касается только импортеров. Организовать сбор символического налога, привязанного к килограммам, потому что шины бывают разные – от легковой машины, от грузовой, крупногабаритной. Получится мультипликативный эффект: механизм заработает, начнет развиваться транспортировка из разных регионов (это основная и самая большая статья расходов. – Прим. ред.), а не только из Центрального Казахстана – очистятся города, заработает логистика, появятся дополнительные рабочие места: сборщики шин, сортировщики, водители, грузчики, новые заводы, в конце концов! Так Казахстан будет зарабатывать не только на нефти и газе. Ведь мы всегда успеем использовать минеральные ресурсы, находящиеся под землей, надо сначала решить вопрос с тем, что на ней, и начать как раз-таки с отходов».

На начало ноября 2011 года ТОО «KAZAKHSTAN RUBBER RECYCLING» произвело 4,3 млн кг резиновой крошки, тем самым утилизировав 6,7 млн кг изношенных шин, а это примерно 1 млн шт. легковых шин

 По словам главы завода, у компании уже есть последователи. «Один из сотрудников нашей компании – коммерческий директор, успешно продававший наш продукт в Россию, – сейчас отделился и открыл собственное производство травмобезопасных покрытий “Казкаучук”», – рассказывает он.

Айдар Махамбет собрал в компании деятельных перспективных людей. «С самого первого дня я помню человека, который сейчас является главным инженером нашей компании. Он пришел к нам молодым парнишкой, с одной записью в резюме об окончании машиностроительного факультета. До него все соискатели, как правило, просили очень высокую зарплату, а его первым вопросом было: насколько он пригодится компании. Я понял, что это наш человек. Залог успеха нашей компании в людях. Каждый день, организовывая мозговые штурмы, мы ищем новые пути и решения по развитию нашей компании», – говорит Айдар.

Так, в планах главы завода в следующем году выйти на полную проектную мощность.

«Я всегда помню слова Чингисхана: боишься – не делай, а делаешь – не бойся, – продолжает он. – Я всегда помню Гудиера, кропотливо работающего над своим созданием и подарившего миру столько новых возможностей».

: Если вы обнаружили ошибку или опечатку, выделите фрагмент текста с ошибкой и нажмите CTRL+Enter
30462 просмотров
Поделиться этой публикацией в соцсетях:
Об авторе:

Орфографическая ошибка в тексте:

Отмена Отправить